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2018-05-16今年年初以来，抚顺石化公司催化剂厂加氢一车间陆续生产了108吨FHUDS—6加氢精制催化剂。初期产品生产合格，生产后期检测发现部分产品达不到烧残指标，虽然混进合格产品中能够实现销售，但他们追求质量完美，在生产高峰期对部分产品再次进行低温干燥，直至检测全部合格。不合格的产品就地销毁。
近年来，抚顺石化积极推进产品质量检测工作，检测方法和分析仪器坚持与国际标准接轨，产品严格按照技术支撑方要求的指标生产，保证了中国石油及部分外部炼油企业所用催化剂产品质量。目前，该厂加氢系列催化剂在中国石油市场占有率达到45%，重整系列催化剂占有率已达到100%，企业连续两年持续盈利。
坚持用户至上、产品质量第一原则，他们产品检测瞄准国际先进水平，积极组织与美国UOP等国际大公司分析检测方法对标，每年都邀请国际高水平专家来厂进行分析检测专业技术培训，每两年参加一次催化剂产品分析国际比赛，在前期UOP公司组织的催化剂产品样品分析大赛中，该厂派出的质量检测队伍，在UOP公司全球7支参赛队中夺得第二名好成绩。为持续提高催化剂产品检测水平，该厂近年累计支出1000多万元，先后从美国、日本、德国等购置比表面分析、等离子发射光谱(ICP)、X-荧光光谱仪、样品处理器等先进分析检测设备，为提高催化剂质量打下坚实基础。
树立生产源头控制质量理念，从源头抓起，采购部门、质量检验和车间班组全程介入原料分析检测，有效避免了因原料质量不合格造成的产品质量问题。时任通用车间专责工程师郑礼义和厂质检车间、物资供应中心的人员接收来自国外的载体原料，凭多年工作经验和对载体的熟知，他将载体小球朝向太阳光用肉眼仔细观察，发现载体中存在大量的裂纹球，再认真查看三批次空运到厂的152袋载体，总体上存在含裂纹球、碎料、球表面有絮状物问题。他立即向车间领导汇报，分别向厂质检车间和生产运行部提交材料，引起部门重视，对载体进行了多次检验，最终确认不合格。
员工对原料质量问题的发现，促进了后续产品质量问题的解决，历经三年时间，厂收回总价值4760万元的产品销售款，创效852万元。
去年11月份该厂生产原料采购业务划归抚顺石化公司物资采购部，针对划转初期公司相关人员对催化剂生产所需原料质量、性能、厂家不熟的实际情况，该厂物资供应中心与公司物资采购部密切配合，把住原料采购质量关，今年以来采购催化剂生产原料80多个品种，合计3500吨，每一个品种都经过严格的化验检测程序，没有发生原料采购质量问题。
质量管理盯住生产高峰期，再忙也决不忽视质量工作。越是生产紧张、供货期紧、产品切换频繁，越是全厂员工睁大眼睛紧盯产品质量的时候。
这个厂产品销售订单纷至沓来，加氢催化剂载体生产线在6、7月份前就要生产561吨，还有600吨意向订单要排产，成品生产线压力更大，面对品种多、产品切换频繁等困难，产量必须按天精确计算，方能按期交货。
质检车间员工，紧密配合生产排布，对产品原料、半成品、成品分析检测及时做出科学调整，延长白班检测人员工作时间，从生产工艺上与技术支撑方配合，反复对接分析频次和分析方法，做好质量分析仪器润滑保养。加氢、重整、通用、脱氢四条生产线全部开启，巡检频次增加同时，专人负责观察产品外观变化，发现问题第一时间处置。
年初至今，该厂已生产、放大29个品种的催化剂共计510吨，产品出厂合格率达到了100%。
